唯一不變的 就是改變

南台灣堪稱扣件重鎮，在這個大型聚落裡，每天有數千萬顆螺絲、螺帽被製造出來，出口到世界各地。這些看似微小的零件，卻是不可或缺的「工業之米」，默默支撐全球汽車、電子、航太產業。

但近年，這個長期支撐著台灣出口的隱形冠軍產業，卻被關稅、缺工、原物料高漲等多重挑戰，壓得喘不過氣。

波爾澌工業以客製化車用扣件為主力，歐美客戶是大宗，總經理王裕召對這些危機特別有感，「尤其是缺工，現在很多年輕人不願意進工廠，我們花了很長的時間培訓，卻沒辦法做到留才、育才。」

內部有人才缺口，外部還頂著國際壓力。

歐盟 CBAM「碳邊境調整機制」自2023年起，要求輸歐產品必須提供完整的碳排數據，扣件業成為首批受影響的產業之一。對業者而言，碳盤查與節能減碳已不再是選擇，而是生存必要條件。

面對一波接一波的外界衝擊，王裕召沒有退縮，反而選擇在風暴中踏出轉型第一步。「這世界唯一不變的就是改變，人力做不到，就讓科技代勞。」而真正點燃這場改造的火種，竟是來自「養雞場」的震撼教育！

落後養雞場的震撼

波爾澌工業由王裕召創立，他待過知名電子、零組件大廠，在扣件產業20多年。「我雖然讀機械，但其實沒有真的在現場操作。怎麼跟師傅溝通、怎麼掌握技術細節，都得重新學起。」

他形容，創業初期的工廠可說是亂七八糟，管理效率也始終難以提升。生管人員每天拿著表格逐台抄產量，數據卻依然落後，決策永遠慢半拍。

「最誇張的是，有幾次收到電費帳單，竟然比上個月多了兩三萬，但到底哪裡出問題，沒有人知道。」

更讓王裕召挫折的，是自家工廠大大落後其他產業。「連養雞場的技術都比我們先進，讓我很震撼。」當時，電子業已能自動回報機台數據，甚至養雞場都用感測器計算雞蛋數量，波爾澌卻還在靠人力抄表。

效率低落只是問題之一，波爾澌因九成產品外銷歐美市場，歐洲客戶嚴格要求碳排放數據，但僅靠電費帳單推估，既不透明也缺乏公信力。對出口導向的扣件廠而言，可說是致命硬傷。

波爾澌工業總經理王裕召親力親為，透過導入能源管理系統逐步提升控碳能力。（圖／鼎新數智拍攝）

讓機器說人話：用電資訊可視化

於是2019年，王裕召在經過多方研究後，決定和鼎新數智合作導入能源管理系統（EMS），讓工廠數據「也能說人話」。

鼎新團隊先針對生產與製造流程，進行全面盤點與優化，將各項設備採集出來的數據彼此串接，且能追溯，讓後續的能管系統達到最大效益。

王裕召分享，最大的收穫是監控數據的便利性：「機台一有異常，就會跳紅色警示，就算我們不在廠區內，也能立刻派人處理，爭取時間。」

同時，系統可即時掌握產量、完整收集能源與機台數據，並連結工單進度。透過工單的耗電排序，直接分析出高耗電料件和製程。鼎新顧問說，僅僅是這個功能，通常就能為工廠降低大約3%用電量。

抓出吃電怪獸 實際掌握花多少錢

不同於傳統能管系統只顯示電流、電壓、功率等專業數值，鼎新的EMS將耗能直接換算為「成本」，系統還會自動比對台電各時段電價，一眼就能看懂每台機器、每個產品實際花費，即時抓出異常。

王裕召回憶，第一個抓到的「吃電怪獸」是一台二手空壓機，數據顯示夜間閒置時仍持續耗電。「報表跑出來後才知道，光是這台機器，每個月就多花我們超過一萬塊。」王裕召苦笑著說。

在換上較低馬力的空壓機後，單月立刻省下一萬三千元，「原來數據不只是拿來看的，還能幫我們省下真金白銀。」

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連結智慧電錶、物聯網和數據看板後，波爾澌更能規劃科學減碳策略。（圖／Freepik）

訂單排程到排碳量 手機全面掌握

在生產排程上，也帶來革命性改變。過往訂單進度只能仰賴生管經驗，誤差常高達數日。如今系統以「小時」精準計算產能，員工透過手機，就能隨時查看各機台狀態。

派工亦然，「以前是以生管的『經驗』派工，現在則是系統的『數據』在排程。」系統還能自動分配訂單到合適的機台。

但最關鍵的改變，還是碳排數據的精準度全面提升。過去以電費帳單平均攤提，常導致低耗能產品被高估碳排量。現在，每張工單的耗電量都能直接對應特定機台與產品，數據透明且可追溯，大幅提升碳數據的可信度。

「當客戶問我們各產品的碳排量時，我不需要再解釋半天，只要打開系統給他們看就好。」數位化後的精確度，讓波爾澌在面對歐洲客戶時更有競爭力。

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知碳到控碳 傳產轉型新典範

「現在不做數位轉型，未來要做的只會更多。」

私下經常參加馬拉松的王裕召，習慣在起跑前就做足準備，用耐力拉出優勢。面對ESG浪潮及多變的國際局勢，他相信，波爾澌在許多方面都比競爭對手更早佈局。

他也計畫未來結合AI工具輔助決策，例如調整排程以降低整體排碳，或預測設備健康度、提前提醒維修，避免突發停機。未來三到五年，持續推動IT與OT的深度融合，期望能打造出更智慧、更低碳的工廠，成為傳產轉型的新典範。

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