24 小時運作不是優勢，穩定應付波動才是關鍵！

多數大型物流中心早已是 24 小時全年無休運作。

真正的挑戰，不在於「能不能連續運轉」，而在於每天、每個時段的貨量落差極大，人力卻無法隨之彈性調整。

尖峰時段人手不足、離峰時段人力閒置，

臨時加班、短期增員，不僅成本高，也難以維持作業品質與安全。

導入自動化倉儲與人機協作系統，讓物流中心不再只能依賴固定人力編制應付變動，用自動化實現「高彈性物流戰力」。

• 自動化設備承擔重複、高頻、長時間的作業
• 人員專注於判斷、例外處理與品質確認
• 系統可依不同時段的訂單量，自動調整運作節奏與作業配置

結果是--同樣的人力配置，能應付更大的貨量波動，而不必額外增員。

「不加人也能爆發產能」的智慧物流！

今天我們以北部的國際物流倉為例，來一步步拆解。

這座位於北部的國際型物流中心，服務涵蓋世界各國進出口的大小貨品，

尖峰時段貨量可在數小時內翻倍，夜間作業早已是必要之日常，而非例外。

他們的目標很明確：24小時本是常態，如何在貨量高高低低，缺工情況難解的況下，能讓倉庫穩定運轉? 奔騰物流系統導入「人機協作」自動化，填補產能缺口，讓現有的團隊戰力倍增。真正的 24 小時高效。

在評估導入AGV/AMR的過程中，這個物流中心也走過不少彎路，最後歸納出三個幾乎所有客戶都會卡關的核心問題，來看如何一一突破。

關卡一：設備會動，但「彼此不認識」

AGV 能跑、AMR 也能避障，是標配。單點導入沒問題，

但問題很快浮現!

• 高密集作業下的交通管制問題

物流中心同時存在揀貨、補貨、出貨等多重作業區。

• 跨樓層運輸的系統協同

多樓層物流中心已成常態，但真正的難題在於：設備如何與電梯、輸送系統無縫銜接，而不是變成各跑各的孤島系統。

•  每一套設備都很聰明，卻各自為政

沒有整體交通管制邏輯，只能靠人工介入排解。

關卡二：倉庫每天都在變，路徑卻不能寫死

物流倉儲最現實的一件事是: 今天的動線，不等於明天的最佳路線。

因為貨量不同、暫存區調整、出貨高低峰都會影響 AGV / AMR 的行走路徑與作業優先順序。

關卡三：貨物尺寸不一，入庫卡卡

與製造業不同，物流中心的貨物尺寸、重量、包裝形式高度不一致。

如何分辨最佳儲位是一大挑戰

解決方式

1.  系統要能整合

不同的設備要能溝通，交管，沒有上層系統整合的自動化，只會把混亂放大。這是純設備商最大的挑戰，能兼顧軟硬體及整合的集成商才能一次到位

2.  即時調度與動態路徑重算

若路徑規劃過於固定，反而更容易產生瓶頸與安全疑慮。

重點是能即時調度與動態路徑重算，讓系統能依據當下倉庫狀態，自動調整運輸策略。即便每日進出倉因落地堆疊而空間路徑不同，也無須擔憂。

尤其是遇到貨量多，臨時人力無法調度時，可以將人員全部調往碼頭進貨區，實際上架由高/低揚程AMR 夜間處理完成料架區上架及落地堆疊。

3.  貨物辨識、儲位邏輯與搬運任務

在實務導入中，這個物流中心將貨物辨識、儲位邏輯與搬運任務整合在同一套系統中，讓 AGV / AMR 不只是移動工具，而是執行完整物流判斷的一環。

這一步，才真正讓夜間作業變得可控。

4.  人員安全，是自動化的底線

人機共存的倉儲場域，更需要即時感測、停車保護、區域警示與完整的安全邏輯，確保效率提升不以風險為代價。

此案安全配備

• 藍光警示燈

提醒人員AGV行駛方向

• 全域防護感測器

貨叉. 座艙.頂棚. 雙側機身全面感應，同時確保人員，廠區，設備 安全無虞。

結語

自動化並非取代人力，而是讓人力回到更有價值的位置

• 減少長時間高強度勞動，降低疲勞與人為錯誤
• 提升作業穩定度，夜間與離峰時段品質一致
• 降低人力調度壓力，營運規劃更可預期

對 24 小時運作的物流中心而言，最大的價值在於「穩定、可控、可擴充」，而不是單純的無人化。

面對不確定的貨量，倉庫需要的是彈性

市場需求不再線性成長，訂單結構與出貨節奏持續變化。

透過自動化與人機協作，物流中心能以既有團隊，穩定支撐不同時段、不同規模的作業需求。

不必為尖峰養人，也不必為離峰浪費人力。 這，才是現代自動化倉儲真正解決的問題。