一般來說，會先產出生產排程計畫，計畫會明確列出何時開單、投產數量、預計投產日、預計結單日、各站點預估操作時間及每日預估產量，這些計畫項目在投產前就有大概預估值，希望的狀態是照著生產排程規劃執行，更好的狀態是提早完成達到預估產能且沒有過高不良率。

1. 設備-運作是否順利

生產前，設備工程師會先操作機台確保設備可以順利運作，包括產線的電力是否足夠、確認sop操作步驟有無錯誤、臨時新增站點設備設置操作等等。有些產線零件或配件生產線需要在無塵室內進行，額外注意場地的溫度及濕度要維持在控制值以內。設備根據維護時間需把排程時間排開，畢竟開始投產後有時間壓力，在趕產能的狀態下被通知機台維護，生產進度也會因此受到影響，對於如期交付訂單來說是有風險的，設備定期檢修這件事情，要盡可能地排在生產排程之間，進而掌控即時機台生產狀況。

2. 人員-操作步驟熟悉

人員是相較之下較難控制的因素，零配件操作步驟簡單，只需要使用機台按鍵操作，產能的時間是固定在機台上，投產狀態會比較穩定，也方便計算每個工件產出時間，較花時間的可能是更換模具，新手跟舊手的差異在更換快還是慢；但若是需要人手動組裝，或零配件完成步驟較繁複的時候，在sop上就要多加著墨。

Sop寫給產線人員作為依據，人員若照著sop就能將當站工作完成的話，對於管理者來說可以更加自由運用時間，同一步驟做久了，熟悉的情況下也能加快組裝速度，對於生產時的進度掌控也能更加精準。投產前，sop理應是已經完全寫好，在開線前配給各站人員確認當站要操作的內容，避免開始組裝時因不熟練而頻頻打斷生產。

3. 時間-分配是否得宜

一個順產的生產站點理想狀態是：每步驟的時間差不多一致，一個站點進行至下一站的時間都是相同工時，一方面方便計算出固定時間內最大產能，另一方面可以觀察是否能穩定產出。但通常安排需要不斷嘗試配置，端看產品的加工複雜程度而定。

若產線多為機台進行生產，只要計算個別機台產出時間，並安排合理人員進行操作配置，或許有機台生產快慢問題，例如第1站機台步驟生產5分鐘，第2站機台生產10分鐘(瓶頸機台)，這樣的生產狀況容易造成2號機台堆貨，後面產能出現停滯狀況。合理作法是第2站增加一個相同機台，若預算不足就增加人力手動製作，雖然速度比不上設備，但至少有一定產量，避免後面進度卡關。但若是手動組裝較多的產線，會與個人組裝速度有關，這需要管理者去時時觀察組裝狀況，並適時調度人員配置，調整成每個站點盡量相同工時，以維持生產流線不間斷。

維持一定時間內產出的最大產能，是最後能否依循生產計劃的關鍵。而生產時如何管理得當，也脫離不了人事時這三大要件相互配合，如何管控好這3個要素，將是生產時能遵照進度執行的重要關鍵。