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工業4.0/智慧製造
有正確且即時的數據，搭配完整的邏輯規則，才能在面對突然發生的問題、分秒必爭的時刻，立刻進行正確的決策，讓工廠和產線順利運作。 掌握什麼重要數據，才能打造快速靈活應變的智造現場？
《資訊無法被即時掌控，對製造現場的影響有哪些？》中提到，工廠管理的難處，常因資訊不夠即時、且難以同步，當異常狀況發生時，導致製造企業更多問題。有正確且即時的資訊，有助於正確的決策，才可以在面對突然發生問題，分秒必爭的時刻，立刻進行對的決策，讓工廠和產線順利運作。
有哪些數據資訊在製造過程中，扮演著重要角色呢？以下我們先從即時的製造現場狀況、反映現況的標準工時、目前的設備妥善狀這三項資訊來說明。
現場目前運作狀況如何？某個重要客戶的訂單的進度到哪裡？……?這是很多老闆每天都想知道的，但常常這些答案被每個人保管了一部分，業務、生管、採購、製造主管，特定答案還要有人親自跑去現場，才能了解目前生產的實際進度和狀況。
因為無法掌握即時的現場狀況，所以若現場發生設備機台故障或閒置，或生管沒掌握到前後流程的生產情形，排程規劃時，可能會發生排程前後不夠順暢連續，造成工作站互相等待，或太早太晚生產的狀況，導致效率的浪費。
雖然製造現場，大都有紀錄生產日報，但人工報工資料到Excel紀錄，投入許多人力，作業人員寧願投入生產，也不喜歡停下來做記錄。而且常常是每次接近下班，或交接班時，才會進行報工資料填寫，有些公司更是一周匯總統計一次，這樣更不可能從可掌握的資料中，了解現在的生產進度了，更難做到生產排程的即時修正和調度。
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一般過去標準工時的設定，除了開發時期的評估，再者就是請工作人員回報製程週期時間，再依據該週期時間內生產的數量來計算，也就是把週期時間除以數量，就可以得到每次生產一個產品需要的工作時間。除了人員回報工作時間，沒有經過校正外，很多公司都是當標準工時完成第一次的設定後，可能很長一段時間，都沒有機會再進行檢討。
所以常常發生，現在生管還在使用兩年前的標準工時，進行生產排程。但是這兩年中，設備和現場生產的狀況，可能已經發生變化了。例如，射出機台可能已經老化或更新，老化的機台需要比較長的時間，讓壓力達到保壓狀態，否則可能肉厚射不飽，造成縮水等狀況的瑕疵品。新機台或是經過優化過製程，現在的生產時間可能是縮短的。
因為沒有機制可以隨時將真實生產現況，即時回饋到標準工時，而通盤檢討又是大工程，所以排程的時候，沒有依據最新的工時進行排程，導致生產排程的規劃，一開始就和現場狀況是脫鉤不一致的。
工時不準確，除了造成生產排程有效度低落、訂單交期無法準確回覆、實際成本不可能估算精確，也很難將設備運作，發揮最大效果，更難以提升生產效率和設備稼動率。
設備的妥善狀況，也就是設備健康、可被使用的程度。製造業最怕安排好的生產排程，因為設備突然發生故障，造成停機、停線；或是關鍵零組件漸漸老化，影響到產品加工的品質，導致生產的產品報廢。這些狀況都會影響整體的工作安排、原本和客戶承諾的交期、更是造成浪費產能、人力和成本的問題發生。
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發生的原因，有些可能是因為設備已經超過應該保養時間，卻沒有進行保養維修；或關鍵零件超過使用壽命，沒有更換，造成老化或損壞現象所造成；或是在加工過程中，可能因為設備或關鍵零組件突然故障導致溫度、壓力等項目突然升高，對設備或產品造成更大的損害。
過去這些狀況，可能是靠老師傅的經驗來解決。像有些老師傅就是用聽的，發現設備有不尋常的聲音，就動手調整，提前防止設備發生問題。若沒有老師傅的經驗和能力，或一時疏忽，沒有即時發現設備有些異常，而持續生產，那就只能等設備真正發生問題故障、或發現產品不良，停機後再處理問題，但這時損失已經造成，無法挽回。
設備的定期保養，可以提高設備的妥善率，但需要做到確實保養的手續、完整的保養規劃和可依循的紀錄。若設備的保養紀錄只是形式，沒有真實反映狀況；或只是在記錄，卻沒有警示提醒的功能，那如何確保設備保養時間到了，會實際落實保養的工作？
我們在《如何打造自動記錄即時數據的生產環境？》中將說明，工廠如何應用門檻不高，且又方便使用的技術，取得這些重要的數據。
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文：楊于嫺 本文內容由筆者企劃撰寫，亦引用專家口述及提供的資料
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專家：蘇景峯
鼎新電腦 智能製造暨行業戰力中心 專家。具多年不同產業之工廠管理經驗，專精大型專案之資訊應用策略規劃。從事企業資訊系統解決方案之規劃、專案實施及產品設計策略規劃多年。為兩岸智慧生產交流會議重要主講者，鼎新各大研討會之首席 Speaker，亦為ERP顧問訓練之專任講師。
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