台灣半導體產業蓬勃發展，機械設備在產業生產過程中扮演著重要的角色。然而設備的預防保養與維修，許多關鍵的零部件往往需要仰賴國外廠商供應，因此備料時間非常長，在台灣因精密機械非常發達，因此在地生產保修零件客戶可減少從國外採購時的待機時間，同時降低取得成本。

然而因產業特性，加上市場需求變動，因此零件加工製造產業的營運瓶頸逐普遍發生，包括：

▉存銷比高：因實施大批量生產，企業費時耗力去生產製造，但每月銷量並沒有那麼多，造成存貨比銷貨量高，使得庫存成本高。

▉生產效率不佳：因許多急插單而造成原訂單停等拖延。

交期紊亂、進度不清、急插單多，生產排程難上加難

精密機械零件加工、製造，主要生產設備零件，不僅設計繪製圖面費工、加工精密度要求高，還需要大量的研發人力，整個開發時程長。且精密零件的生產週期較長，加上客戶下單習性：「不到最後關頭，不輕言下單」，因此許多訂單為急／插單，導致零件生產途中經常暫停，進度難以掌握，生產週期甚至長達數個月。

由於客戶有設備廠或終端高科技產業，生產組裝或維修需求經常處於時間緊迫的狀況，因此對於零件的供應，產業總期望能夠縮短從接單到出貨的時間，更快解決客戶問題與服務客戶。

綜合以上情形，機密零件產業常見痛點：

1.資訊不透通，使用Excel人工紀錄耗時，需改善資訊即時性。

缺乏支持生產進度追蹤的資訊系統，所以常用Excel紀錄，資訊不透通。

2.零件生產批量大

製程間停等拉長，碰到插單，零件產出時間會拉很長。庫存不足之下，零件訂單遲交成了常態（準交率低），在製庫存增加。

3. 無規劃安全庫存或無庫存水位警示

由人員巡庫才能判斷是否庫存不足需生產，導致遇客戶急單無貨可出。

4. 現場生產進度無法及時掌握

生產進度難掌控造成延遲罰款或影響公司信譽影響公司營運。

加速訂單出貨，提升市場競爭力，縮短生產週期利人又利己

企業應該做適當計畫生產調配，例如庫存是否應該提高，內部生產排程與生產進度追蹤上應該更即時清楚，不然影響客戶營運，也會衝擊信譽。

製造部門因訂單急插單，使得原先排產的製令（工單）常下線暫停生產，等插單生產完，再恢復生產暫停下線的製令。

但因習慣性大批量生產，所以生產線經常停停走走，生產進度的掌握僅依賴每天現場填寫的生產日報，再人工輸入Excel檔，資訊不及時且呈現被動分享，當有新訂單要排產就很費時。

遇到客戶詢問訂單出貨進度時，業務會先詢問生管，生管再到現場查看才能得知真正進度，Excel的紀錄成了參考，並無實質作用，加上經常性插單，無法及時知道進度工作，使得排產很費時。

長期下來，這樣的作業模式造成人工及產能耗損等隱形成本，為毛三到四的低毛利環境，企業應深思如何面對及改善，下一篇將呈現改善細節及成效！