生產管理

生產製造

生管

生產力倍數提升的流程改造手法

企業在製造成本不斷增加之環境下,當務之急乃是尋求一個最佳的生產方法;有鑑於此特別規劃本課程,希望藉由IE手法的運用,將人、機、料、法、環五項「製造資源」做最有效的安排與運用,以最經濟的投資,使產能倍增、品質更穩定、成本更低、交期更快速、作業更安全,以提升企業之獲利率及競爭力。

作者

陳錦河

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・2021/08/31

降低「七大浪費」,提昇生產效率

今天我要跟各位分享的是提高生產效率的利器,提高生產效率的利器有很多,但是最好用的是IE手法。IE是精實生產的前身,講究的是幫助企業提高效率、降低成本。

 

企業要降低成本,當然就會談到降低生產的七大浪費,包含有等待、搬運、不良、動作、加工、庫存浪費,以及製造過多或過早的浪費。

 

首先,企業要了解的是如何降低等待的浪費,等待並不會創造價值,因此,在生產的過程中,等待的時間越少越好。

 

哪些是等待的現象,比如說:物料供應不及、前道工序的能力不足造成停工待料,或是檢查作業影響生產的接續造成生產作業的停頓、設備故障導致稼動率下降,這些都是等待的浪費。

 

再來,還有品質的問題,品質問題要做品質的改善,如果因此無法繼續生產,也會造成停工待料。另外,型號切換或者換模,如果沒有順暢地切換,也會有等待的浪費。

 

面對「等待的浪費」,企業該採取哪些策略

某家生產皮鞋的公司,員工們在那邊你看我、我看你,輸送帶中有好幾個地方沒有鞋子,代表前面一定出問題了,所以,這時候生產線的班長、組長就要趕快查看到底哪裡出了問題,最好可以立刻解決問題,不然就會有等待的浪費。

 

等待浪費的原因有很多,比如說:生產線不平衡、生產計畫不合理導致經常需要換線、設備維護不到位而造成設備維修與人員等待,或是物料供應不及的停工待料。面對這些原因,我們可以採取哪些對策呢?

 

第一個是生產線平衡分析( Line Balance )。

 

第二個可以對公司產品的工序流程進行改善,或是學習如何快速換模、換線,也可以藉著合理化的存量管制模式,把停工待料的機會降到最低。

 

這裡來跟各位說明「生產線平衡分析」,假設生產這個產品有4道工序,第一道工序做一個是5.2秒,第二道工序是4.7秒,第三道工序是5.4秒,第四道工序是4.9秒。

 

正常生產的時候,平均5.4秒可以生產出一個產品,前面4.7秒做快有沒有用,因為貨都堆積在第三道工序(5.4秒),因此,我們可以進行工序的生產流程調整。

 

運用「生產平衡率」,有效提升企業生產力

生產效率有個衡量指標叫做「生產平衡率」,首先要算出「節拍時間」,也就是所有工序「分配時間」的最大值以上述的案例來看,第三道工序是瓶頸,它的生產時間是5.4秒就是「節拍時間」。而什麼是「分配時間」?

 

分 配 時間=作業時間/工序總人數

生產平衡率=(各工序分配時間總和 /(工序數*節拍時間))*100%

平衡損失率=1-生產平衡率

因此,整個生產過程中,「平衡損失率」越低越好。

 

下面的案例是某個生產作業,它的六個工序及其生產時間如下:

第一道:初裝配,11秒

第二道:鉚機台,5秒

第三道:上磁米,4秒

第四道:上銅軸,15秒

第五道:調ON角/全檢,8.5秒

第六道:打檔塊/排盤,6.5秒

 

這六道工序全部加起來是50秒,而瓶頸是第四道工序(上銅軸),分配時間是15秒。這個案例中每道工序改善前都是一個人,所以,作業時間就是「分配時間」。

 

我們從資料來看,改善前的瓶頸工序是第四道工序(上銅軸),「分配時間」的總和是50秒,節拍時間是15秒,工序數有6個,因此,按照公式計算可得出:

 

生產平衡率=50÷15÷6=55.6%

平衡損失率= (1-55.6%)=44.4%

 

平衡損失率44.4%,代表100分鐘浪費44分鐘,公司當然不能接受,因此,我們必須進行改善,其實只要調整工作內容就會有所成效。

 

假設沒有休息時間,一天的可用時間是28,800秒,如果希望生產線一天生產5,000個,因此,28,800÷5,000=5.76,也就是「節拍時間」一定要低於5.76秒,如果高於5.76秒,產量就沒辦法達到5,000個。

 

第一道工序(初裝配)是11秒,11秒遠大於5.76秒,如果這道工序增加一個人,分配時間=11÷2=5.5秒。

第二道工序(鉚機台)是5秒,配置1個人,分配時間=5÷1=5秒。

第三道工序(上磁米)是4秒,配置1個人,分配時間=4÷1=4秒。

第四道工序(上銅軸)是15秒,如果在這道工序增加2個人,分配時間=15÷3=5秒,這樣就低於「節拍時間」。

 

第五道工序(調ON角/全檢),我認為在生產過程中這道工序不需要全檢,拿掉全檢品管人員去做巡檢就夠了,可以達到異曲同工的效果,把全檢拿掉之後,第五道工序就剩下4.5秒,配置的人數還是1個,分配時間=4.5÷1=4.5秒。

 

最後一道工序(打檔塊跟排盤),改善前是6.5秒,6.5秒超過了「節拍時間」,我們必須進行調整,把打檔塊、排盤分開,所以打檔塊變成是4秒,配置1個人,分配時間=4秒,排盤是2.5秒配置了0.5人,分配時間=2.5÷0.5=5秒,也是低於「節拍時間」,這0.5個人要做什麼呢?

 

剛好它是最後一道工序,所以,這個人除了排盤之外,可以順便做最後的包裝工作,因此,他的時間沒有浪費。

 

我們就得到這一個新的「分配時間」,新的「分配時間」總和是33秒,但工序從六道變成七道。這個案例的瓶頸是第一道工序(初裝配),節拍時間是5.5秒。

 

因此,我們套用公式可以得到:平衡率是33÷5.5÷7=85.7%。平衡率85.7%代表平衡損失率是14.3%,也就是100分鐘浪費14分鐘。一般來說平衡率能夠達到80%以上,就已經算是不錯了。

 

經過生產平衡率的改善之後,為了達到每天5,000個的產量,生產線的人員從6個人增加了3.5人,達到9.5人,但是平衡損失率從44.4%降到14.3%,下降30%。每天的產量從1,920件提升到5,236件,成長2.7倍。

 

每天的產值從原本每天的230萬提升到628萬,因此,雖然人數增加了3.5人,但是每天的產值卻增加了400萬左右,可見生產平衡率確實可以幫助企業提高效率、降低成本。


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