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愛因斯坦 Albert Einstein 說：「如果我有1小時拯救世界，我會花55分鐘去確認問題為何，只以5分鐘尋找解決方案。」If I had one hour to save the world, I would spend 55 minutes defining the problem and only 5 minutes finding the solution. 五分鐘歸結以DFMA預測未來問題並預先想好解決方案，建立企業提升效率最短的捷徑。
A工廠接了B公司的腳踏車用零件產品訂單，形狀為一中心有六角孔的柱狀環，這個六角中心孔是重點尺寸，圖紙公差定為1條(等同於0.01毫米，人的頭髮粗細相當於10條)，在如此精細公差下，A工廠只能選擇相對高成本的線切割工程以滿足圖紙公差，為此A工廠花了高昂的時間金錢在此訂單上。
皇天不負苦心人，A工廠優良的品質引起B公司的注意，進而派品管人員至廠區內觀摩檢驗，B公司的品管人員拿自製六角規制具放進中心小孔進行測量，並且稱讚：「你們家產品品質非常好。」這時A工廠才知道客戶端的量測方式僅僅是用制具量測中心尺吋，而非精細測量，制具的公差為3條(等同0.03毫米)，與圖紙標註的1條並不相符。
這個故事告訴我們，終端使用者與圖面工程師不同步造成的品質過剩，讓製造業者花費無謂時間與成本在產品上，因此身為製造鏈一環，要釐清終端使用者對於品質的需求。
關於產品成本與產品各階段的關係，企業界有一個著名的1:10:100成本法則，是指相同的問題在設計、製造、量產階段所進行改善時花費的成本，以1:10:100的比例放大，尤以量產階段改善所付出的成本最高。著名的例子如2009年豐田汽車因腳墊、剎車踏板缺陷造成人員傷亡，在發生事故後緊急召回900萬輛汽車，據NHTSA報告，因豐田車缺陷導致的死亡數數月內增至三十七人，涉及二十九起事故及上千筆投訴，直接損失超過55億美元。
另一起著名案例為2010年墨西哥灣漏油事件，BP石油工人在關閉油井途中，一股氣體上衝弄灣鑽油管，針對意外事件設計用來罩住油井的緊急閥門「防噴洩氣閥（blowout protector）」失靈了，於是油氣衝上了鑽油臺引起了爆炸，造成11位工作人員死亡，而接下來的三個月，這座沒有蓋好的油井讓超過300個奧運標準泳池大小體積的原油，洩漏進墨西哥灣的海裡，成為美國史上最大的漏油事件，估計直接損失超55億美元，加之難以恢復的環境傷害。
回推因果可以發現，企業在產線中未檢查出品質問題、在設計時未盤點出產品弊端，導致產品出廠使用後發生損失的相關例子不勝枚舉，因此及早發現，在設計階段防堵的成本微乎其微。
為了防止產品在量產時發生問題，大廠往往在設計步驟就會將製造、組裝、測試、量產可能會遇到的問題都在設計端解決，目前在業界最主流的就是DFMA(Design for Manufacture & Assembly)。
出具DFMA報告可讓客戶放心，因為在開始製造前，製造商已經知道要如何設計、如何製造、如何組裝與量產，且針對出貨前的製程可能發生的問題全盤演示一遍，因此真正開始投產後，便能夠花更少了力氣在重新調整設計。
不過凡是有利有弊，在業內也發生過客戶報價時要求檢附DFMA報告，拿到報告後卻找別家廠商的狀況，因此要如何初步取得客戶信任，又不至於洩漏自家的智慧產權，是可以另外探討的議題。(延伸閱讀：)
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