上一篇我們談到嵩陽工業的諸多問題，為此鼎新顧問團隊統整出各個痛點及解法，提升應具備的能力後，對於企業營運與生產製造等方面，自然有所改善。

依痛點各個擊破，提升存貨控制與生產排程能力

面對嚴苛的交期競爭，為了整合「產銷計畫」、「收料入庫」、「備料組裝」、「生產報工」及「裝櫃出貨」五大關鍵程序，達成訂單交期縮短、準時達成交貨的任務，鼎新顧問團隊與嵩陽工業首先釐清在關鍵程序中影響存貨週轉天數的原因，並依管理能力分為：存貨政策規畫能力提升、生產排程能力與現場控制能力提升。

鼎新顧問團隊協助嵩陽工業從中理出痛點，依痛點與能力訂定相應機制與改善流程，並搭配合適的工具與資訊系統導入，最後依循指標列出相應的監控。

痛點一：備料庫存

對於嵩陽工業長年存在的備料問題，包括備庫量遠高於需求量的2倍以上、呆滯庫存高，以及備料需求無計畫執行，造成庫存缺料、拉長生產週期。

解法：

為提升存貨控制能力，首先制定存貨政策分類與備料計畫執行機制，主動監控按需備料，供需備料批量減半，依市場需求調節最適週期與補貨點，搭配產品需求評估與補貨點規畫表與供需檢核等。

計畫量透過存貨分類制定對應備料周期、補貨建議量，降低缺料發生率。對庫存設計了「補貨點」、「安全庫存」、「最高警戒點」進行動態緩衝庫存管理，提高備料效率，避免停工待料及庫存過高發生，讓成品庫存週轉天數減少40天。

痛點二：生產排程

至於以往標準工時達成率低、生產效率低落，以及排程無法考慮連批特性，導致換線造成停等浪費等問題。

解法：

針對這一點，必須提升生產排程能力來解決，因此制定標準工時管理機制，定期監控「達成率」與檢視「生產效率」，確保生產排程合理性，進而提升生產排程可達成率。有限產能排程機制的規畫，則可達成產能負荷率，確保各機台製令製程預計開完工日已被「有限產能」規畫完成，以利生管進行現場派工。

連批屬性排程機制，則能降低換模換線頻率與時間，並搭配產能模型規畫表、APS排程等工具，規範排程標準邏輯及參數，產出最適排程，以達到提升生產效率。

痛點三：現場管控

以前單日目標難控，生產目標達成率低，且生產進度不易掌握，影響出貨。

解法：

先減少生產批量，降低存貨，依需求頻率備更多品項減少缺貨；再來優化生產排程，減少停等損失，掌控生產進度，提升生產效率；最後是共模連批生產，以共模經濟批量生產，減少換模損失生產成本。所以，需制定生產監控管理與生產績效管控機制，搭配SFT與APS的報工流程，還有績效達成分析，以提升現場效率管控。

數據管理，用圖說話經營效益實現

嵩陽工業在不影響訂單達交下，做到降低存貨天數，整體存貨週轉提升。以數據量化找問題，將100分的老師傅經驗標準設置，從人為調用到數據調用，就剩照表執行，問題可視化、人員習慣也可以從系統觀察。

經過數位化後，嵩陽工業顯著的經營效益包括：

● 專案前成品存貨週轉天數為105天，2019年12月達到65天大幅降低40天。

● 合理拆批存貨計畫、連批排程、現場效率監控大幅降低零件、成品工單生產週期。

● 在維持訂單達交下，驅動成品、半成品、原料存貨週轉，2019年Q4降低存貨金額434萬，人均月產值提升34%(14.3萬→19.2萬)。

嵩陽工業總經理楊登元說：「以前上行不能下達，問題藏在每一環節的細節，看不出是人不行、還是軟體不行；現在從制度到軟體行了，就知道人行不行。」

「剛回來時什麼都不懂、都不熟；現在要知道生產線進度與排產馬上就知道，人員無法亂報工，各單位有何異常，系統都自動預警與警告，可以確實掌握公司的營運狀況！」嵩陽特助楊松穎有感而發。

嵩陽工業認為，環境急遽變化時，更彰顯管理細緻度重要性，也是必須不斷精進之處。為了讓經驗永續，務實打通管理，系統上線後，慢慢建立制度，並力行「沒有生產問題，只有管理問題」，從管理層面人為調用到數據調用，無論經驗深淺都只有100分標準規畫，讓計畫可視、人人可落實執行。

從經營面累積內部信任，推動組織轉型，讓二代務實接班，逐步藉由資訊化的扎根以及數位化進程，培養新骨幹同心，未來亦持續調整經營腳步以及開發新產品市場，為企業數位轉型的進程，奠定更多基礎。

更多關於嵩陽工業的影音分享

延伸閱讀：【嵩陽工業】啟動二代接班，以細緻度管理扎根數位轉型（上）