長期以來，各產業面臨缺工、缺料和市場多變等挑戰，連帶出現人手不足、庫存無法精準掌握、訂單難以準時達交等瓶頸。倉儲與儲運是確保生產線順暢運作、產品快速送達客戶手上的兩大支柱，然而不少企業常將兩者混為一談，甚至以為倉儲只是單純由外至內存放，而缺乏內部儲運的概念，導致忽略其中細節，造成生產效率與成本控制惡化，導致各種營運問題叢生。

傳統倉儲管理的痛點與隱形成本

根據業界調查，產品在整體製造流程中僅有5%時間用於實際加工，其餘95%時間皆為沒有實際產值的「無效工時」，耗費在儲存、等待、搬運與找尋物料，其中「倉儲」與「儲運」佔了大部分，若未進行妥善管理，將耗費更多的人力與時間，也構成企業營運效率低的瓶頸，包括：

▉人力難尋且流動率高

▉作業流程冗長低效

▉環境風險高

▉未規畫合適恰當的管理制度導致作業紊亂

▉訂單出錯導致客戶流失

倉庫缺工的困難處，圖源：鼎新數智

倉儲管理有多重要？

沒有好的倉儲管理的方法與機制，會造成庫存堆積且擺放混亂，使得人員找物料時，面臨「找得到的都不用，要用的找不到」的窘境，因此不斷進行額外的採購，也加上未能有效執行先進先出，效期管理不當之下，造成大量原料報廢，增加額外浪費，讓不必要的庫存成本不斷增加。

更甚者還會影響生產線開工與訂單交付，也可能因訂單無法清楚掌握而作業紊亂，導致出錯貨，這些不只造成補運成本，更可能使企業信譽與未來營收受損。

對企業來說，低效率作業易成為拖垮企業的致命傷，而倉儲管理也成了決定企業能否生存與成長的營運根基。因此，把倉儲作業簡單化、流程標準化、降低人力移動浪費，成了企業做好倉儲管理的首要之務。

解方1：存放規劃

▉優化倉庫空間利用率，減少浪費。

▉根據物料需求頻率進行ABC分類管理，分類儲存。

▉確保貨物存放有清晰編碼（如區域-貨架層數-格位）。

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解方2：效期管理

▉定義物料的效期分類，遵循FIFO原則管控效期。

▉建立效期到期預警機制，避免過期損失。

▉提供即將到期品項報表，快速查明問題批次

儲運管理有多重要？

有些企業即使投入大量資金購買自動化設備，運用AGV、自動倉儲系統等無人搬運工具，但為什麼仍面臨「人找貨」、「自動倉空著」、「不斷搬東搬西」的現象？

這背後反映的不是設備無效，而是缺乏整體規劃與流程整合。

要知道，運輸過程中包括運輸方式的選擇、路線的規劃、配送時間的掌控……只要任一環節出問題，就可能導致供應鏈崩潰。要避免搬運損耗且進一步優化改善，就必須先掌握以下項目的資料：

1.作業流程時間統計

詳細記錄每個搬運環節的時間消耗，包括貨物裝卸、運輸路徑、設備操作等，分析各環節的時間占比，識別時間浪費的環節並優化。

2.高峰期與低谷期對比

對比不同時間段(如高峰期與低谷期)的搬運效率，評估人員與設備在不同負荷下的表現，找出效率波動的原因並制定應對策略。

3.設備使用效率

分析搬運設備(如叉車、傳送帶等)的使用率與閒置率，評估設備是否滿足需求，是否存在過度使用或資源浪費的情況，並提出改進建議。

4.人員操作熟練度

通過觀察和記錄搬運人員的操作熟練度，評估其對設備和流程的掌握程度，識別培訓需求以提高整體效率。

在使用工具前，先做好場域規劃，包括優化倉庫佈局、模組化生產設計、流程簡化，運用下列方法解決痛點：

解方1：揀貨管理

▉根據不同訂單進行批量揀貨或波次揀貨。

▉設立分揀站，透過條碼掃描確保出庫準確。

▉規劃揀貨擺放區域，減少作業錯誤與混亂。

解方2：熱區管理

▉將高需求、高頻次的物料放置於熱區。

▉定期檢查熱區庫存，依需求變化動態調整。

▉使用顏色標示區分熱區物料，減少取貨錯誤。

如此一來，可減少不必要的搬運距離與時間，再搭配流程機制，使用合適的OT設備，才能真正發揮功效。

圖源：就享知

告別管理盲區！智慧倉儲讓你省時省力

經過這些優化，再加上倉儲管理系統 (WMS) 與倉儲控制系統 (WCS)，搭配條碼/RFID 管理，實現高達99.99%的準確率，所帶來的效益包括：

▉提升庫存週轉率

▉平均庫存天數下降

▉提升坪效

▉提升銷售庫存比

智慧儲運解決方法。圖源：鼎新數智

智慧倉儲管理讓作業流程「標準化」、「可視化」、「可傳承」，避免依賴單一人員經驗，進一步降低營運風險。

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倉儲成為企業競爭力的重要來源

當勞動力短缺成為常態的趨勢下，企業若要維持競爭力，必須正視倉儲管理的重要性。

透過數據化、標準化與自動化等策略打造智慧倉儲，克服缺工所帶來的挑戰。且隨著市場對ESG、供應鏈透明度與即時反應能力的重視，智慧倉儲不再只是內部優化工具，而成為企業邁向永續營運與供應鏈協作的關鍵。如此一來，才能在動盪的市場中穩住供應鏈根基，提升企業競爭力與永續發展的能力。

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