庫克卸任、John Ternus 接棒：蘋果產能移出中國，製造能力也移得走嗎？

供應鏈之神 Tim Cook 卸下蘋果執行長職務，由硬體工程主管 John Ternus 正式接棒。

擺在這位產品工程師面前的，是蘋果這幾年的產品創新與 AI 焦慮，以及愈來愈複雜的晶片與全球供應鏈問題。追趕 AI、降低中國製造依賴，以及持續把產能移往印度、越南，都是接班後的重要挑戰。

庫克時代最擅長的是把全球供應鏈運轉到極致，但下一代產品能不能做出來、能不能大量生產、良率能不能拉高，已經和產品創新綁在一起。

蘋果的全球供應鏈要如何繼續分散？對 Ternus 這位機械工程師出身而言，產品長什麼樣子，和它能不能穩定、大量地製造出來，本來就是同一個工程問題。他長年參與可靠度、耐用性、材料與製造技術開發，包括新型再生鋁合金與 3D 列印鈦金屬等技術，而在他的帶領下，這條供應鏈還能不能幫蘋果做出下一個世代的產品？

▋ 庫克留下的既是蘋果最大的優勢，也是最難拆掉的依賴

庫克最著名的能力之一，就是營運與供應鏈。《蘋果在中國》提到，1990 年代末期蘋果還在財務危機中時，公司開始大量放棄自行製造，把生產交給亞洲供應商。從日本、台灣一路走向中國，最後建立起今天規模驚人的製造體系。

這個選擇非常成功。蘋果不需要自己養龐大的工廠，可以把資本與人才投入產品設計、晶片、軟體與品牌；需要擴產時，供應商則能快速增加設備、人力與產線。

而台灣企業，在這段歷史裡扮演非常關鍵的角色。例如鴻海早期為了取得蘋果訂單，願意承擔設備、模具甚至前期虧損，只求先取得生產資格。一旦產品進入量產，設備、工程師、製程與供應鏈逐漸形成高度黏著，客戶想換人就沒那麼容易。

把更多訂單交給效率最高、反應最快、成本最低的供應體系，都可能是合理的商業決策。但 20 年累積下來，蘋果依賴的已經不是某一家中國工廠，而是一整套製造能力。

▋ 蘋果外包製造，也把製造能力教給了供應商

製造 iPhone 並不是拿到設計圖、照著組裝就好。為了讓新產品進入量產，蘋果工程師會進駐供應商工廠，一起設計製程、調整設備、解決良率問題，供應商藉此學習把高度複雜的產品從設計變成幾千萬、甚至上億台可以穩定出貨的商品。

早期最擅長這件事情的是台灣供應商，後來，中國企業也開始學會了。

立訊精密就是代表案例，創辦人王來春早年曾在富士康工作，後來創業，逐漸進入蘋果供應鏈，從零組件一路取得 AirPods 等產品訂單。《蘋果在中國》指出，2012 年蘋果硬體產品的最終組裝、測試與包裝幾乎全部由台灣企業負責，此後幾年占比已跌破一半。

紅色供應鏈崛起帶來更大的變化，是中國開始從「幫你生產產品」，變成「有能力把產品做出來」。一家供應商若只提供產能，更換它主要是價格與時間問題；但當它累積了材料、設備、工程師、良率調校與製程 Know-how，企業更換供應商時，要重新建立的是一整套組織能力。

▋ 最有效率的供應鏈，也是最難退出的供應鏈

供應鏈早已變成產品的一部分，《蘋果在中國》提到，富士康在中國大規模擴張時，地方政府可以協助土地、基礎建設、廠房與跨區域人力調動。鄭州的「iPhone 城」、成都的「iPad 城」，背後都是企業製造能力與地方政府產業動員能力共同形成的結果。

Ternus 接班後最值得觀察的地方，依舊是供應鏈。蘋果的產能分散已經取得實質進展。但能不能把中國累積的工程人才、供應商密度、模具設備、良率調校與快速擴產能力，一起建立到其他地區，才是下一階段困難的部分。他要推出的每一種新產品，都相當依賴製造端能不能跟上。

例如折疊手機，不只是把 iPhone 折起來而已，螢幕、鉸鏈、機構設計、材料、厚度與良率全部需要重新拆解，如果蘋果要推出更輕薄的裝置、新型態 AI 硬體，或繼續提升 Apple Silicon 的整合程度，同樣需要材料、晶片、零組件與製造技術共同演進。

蘋果持續把產能往印度、越南移動，卻很難短時間複製中國 20 多年累積的工程人才、供應商密度與製程經驗。Ternus 上任後第一場大型產品發表會就在 9 月 9 日，Reuters 報導，市場預期這場活動除了新一代 iPhone，也可能出現蘋果首款折疊手機；與此同時，Apple 還面臨晶片供應與中國製造轉移等問題。

企業經營常說「雞蛋不要放在同一個籃子裡」，但現實往往沒有這麼簡單。庫克留給蘋果的是全球最強大的供應鏈之一，但供應鏈做到極致，追求的從來不該只有最低成本，還包括當環境改變時，企業依然有能力決定自己的下一步。

※改寫自《沒有蘋果，就沒有今天的中國！紅色供應鏈與台灣風險全解析：蘋果如何親手養大中國供應鏈？｜怪獸科技公司》