【可貿企業】庫存砍不完、需求猜不準？台灣家具廠靠數據管理全面

從模具起家 走向品牌之路

可貿企業的廠房位於彰化鹿港彰濱工業區，這家創立於1990年的企業，早年以模具設計與製造為本業，隨著全球家具市場需求的轉變，逐步轉型為結合設計、研發與量產能力的專業家具製造商，外銷版圖橫跨歐美與亞洲。

近年來，隨著人體工學與健康辦公趨勢興起，可貿持續投入升降桌與辦公家具開發，也積極推動現代辦公空間解決方案，以自有品牌KOPLUS打造舒適性、設計感與功能整合的品牌形象。KOPLUS不只是一個新品牌，更是可貿從代工製造邁向品牌經營的重要里程碑。

然而，隨著產品線擴張、客製化需求增加，可貿的管理壓力也悄悄積累，品牌成長之路遇上轉型挑戰。

Koplus 自 2009 年於荷蘭創立以來，現已成為辦公家具領導品牌與空間設計先驅。圖源自 koplus 官網

備料靠感覺 存貨愈積愈多

對可貿總經理黃惠棉來說，日常最大痛點從來不是接不到訂單，而是接到訂單後，「料」在哪裡。

家具產品的料件種類繁多，而多數原物料都有最低訂購量（MOQ）的限制，更常以不同品項混合計算，讓採購決策變得格外複雜。為了確保交期，公司必須憑經驗提前購料，甚至先行備製部分半成品，以縮短後續製程時間。

然而備料水位高度仰賴經驗，一旦實際訂單組合與預期出現落差，問題也就浮現：備料錯估，導致倉庫裡的存貨愈積愈多，資金壓力與管理成本隨之攀升。

不只是備料挑戰 而是管理機制出問題

為了協助可貿解決存貨周轉率問題，鼎新數智顧問團隊依循接單到出貨的完整週期，逐一拆解每個環節的問題點，發現了影響營運效率的幾大痛點：

首先，接單時，業務人員無法即時掌握庫存可用量、在製品進度與產能負荷，需要反覆向生管或倉庫確認報價與交期，一旦遇到急單或客戶臨時變更，溝通成本就會大幅提高

採購跟物料端，則缺乏整體需求的預測資訊，採購人員只能依賴個人經驗判斷，在最低訂購量MOQ與多品項混算的複雜條件下，容易出現備料過多或急單缺料的兩難。

生管方面，排程仰賴人工經驗與電話確認，當訂單異動或物料延遲時，整體生產節奏難以快速應變。製造現場，則多靠人工回報在製品進度與異常狀況，管理層若想確認現場情況，往往需要親自詢問。資訊的延遲，讓每一次的決策都是高風險。

重建基礎　從品號與 BOM 開始

梳理出問題後，可貿決心攜手鼎新導入數位系統，以數據管理翻轉長年的營運模式。

第一道關卡是基礎資料全面重建。過去各部門的作業習慣不一致，品號編碼原則、產品物料清單（BOM）的定義方式參差，顧問團隊首先協助整理這些混亂數據，建立數位系統的數據基底。

導入APS物料規劃模組後，可貿的備料邏輯開始從「人腦判斷」轉向「系統運算」。過去生管人員人工整理銷售預測、拆解共用料與專用料、手動計算需求量與損耗，光是一次完整算料，就可能耗上一整週。

如今，系統能自動運算各料件的需求時序、建議開立製令與採購單，並在交期延誤時，即時連動受影響的工單與訂單。業務回覆客戶交期，從過去3天大幅縮短到20分鐘。

同時，透過「詢插單模擬機制」，當業務接到急單，系統能預先模擬插件後的產線情形，確認哪些既有訂單會受影響，再由此判斷決策，大幅降低盲目插單造成的連鎖衝擊。

導入 MES 後，現場營運邁向全面即時化與透明化。首件檢查與品保巡檢也全面數位化，從良率、設備稼動率到在製品進度，皆即時呈現在管理看板，生產決策由經驗驅動轉為數據驅動。

更關鍵的是，這套系統帶來驚人的營運指標飛躍：存貨週轉天數改善超過 15 天；財報結帳天數更由 48 天壓縮至 10天，整體營運節奏全面加速。

可貿公司從模具設計、產品設計、產品製造採一條龍生產。圖源自可貿官網

讓老員工經驗提煉成組織戰力

回頭來看，可貿轉型之路不只是完成了系統導入，而是企業體質的全面體檢。

顧問團隊透過深入訪談、流程梳理，逐步釐清關鍵瓶頸，並將過去分散在老員工的個人經驗，整理成可以被制度化、執行與持續優化的數位制度。如今，可貿慢慢建立起一致的作業標準，讓訂單、生產與成本資訊得以有效串聯。

下一步，可貿總經理黃惠棉將目光投向AI智慧應用，當資料基礎逐漸穩固，如何進行深度分析與精準預測，讓備貨、排程與產能決策走得更前面，成為可貿邁向未來展望的新挑戰。