多元化機器人讓「貨」自動送到目的地（上）

無論是大、中、小型企業，內部物流自動化經常是一個棘手的問題，如何降低甚至杜絕搬運浪費情形發生？必須先將各種物料移載自動化，將相關人力投入到更高價值工作中，才有辦法進一步達到智慧工廠的目標。

傳統工廠面臨問題

從一開始收貨、大料出入庫，接著進行來料檢驗、收貨上架、小料出入庫、線邊配送、工位柔性上下料，再到測試、檢驗工作站物流，最後進行廠內搬運、碼頭發貨，這一整個流程如果單靠人工進行搬運作業，勢必耗費極大人力、時間成本。

不僅如此，你在工廠內是否還遇到以下幾點問題：1.無法高效、準確送料；2.線邊倉儲存空間不敷使用；3.對保障現場安全和維持高效率搬運無法同時進行感到頭痛；4.為了搬運不同尺寸的貨架、托盤、料箱費時又費力；5.在人機混合多變環境下，無法維持運行的靈活性和穩定性。

以上幾點問題，不僅會造成搬運和等待上的浪費，更會造成人員工作量的負擔，讓產品在生產過程中更耗時、耗力，無法達到精實生產的目的。但其實從卸貨到出貨，中間很多部分都可以用機器人搬運，搭配不同導航系統來輕鬆解決這些問題。

多元化AMR機器人，協助實現智慧工廠

AMR機器人可以搭配多種不同應用功能的系統軟體，如：利用貨箱到人系統讓揀貨員少走20公里，效率提升2倍以上；以訂單到人系統節省人力30-50%，搭配SLAM導航技術中同步定位與地圖建置技術，做到自動避開障礙物，車子會自動走到需要揀貨的定位點，再由人員進行撿貨，適用於工廠或倉庫內已有貨架，不想要再換料箱架子的情況，或是用智能叉車系統（無人堆高機）做到360°避障，較重物品或頂升式機器人無法搬運的，便可以用無人堆高機進行，做到提升20%的效率。

貨到人揀貨系統特性與運用模式

貨到人揀貨系統以智慧演算法為核心，用最少的機器人實現最多的人工節省，大多用在傳統電商、零售業中，當然也可以應用在製造業上，把庫存貨架或托盤搬送到揀選工位，徹底顛覆傳統人找貨物的模式，持續提升效率和倉庫容量，並依據客戶需求進行彈性搭配。

而製造業在生產時有著以下幾點特性：1.SKU（Stock Keeping Unit，庫存量單位）體積多樣（依照產品、貨架的大小去做彈性設計）；2.少量多樣的趨勢造成隨時需要抽插單；3.訂單時效與排序需要非常靈活管理。面臨這些問題時，可以利用貨到人檢貨機器人進行以下的排解：

1.多容器管理：支援箱到人（夾取物料箱的車，可以在同一場景搭配不同需求機器人）、貨到人混合場景，同時實現托盤、貨架、料箱多種容器存儲、揀選。

2.訂單排序：支援按訂單次序、SKU貨箱次序，依次下發揀選任務，實現產線配料的揀選模式。

3.訂單時效管理：根據訂單時效，隨時插入緊急訂單，對應不同產線的需求。

4.揀選能力：揀選效率達到200行（平均一個工作棧板大約花一小時，方便相關人員分析當天所需物料的量來安排人員、工作站、時間等排程）。

貨到人揀貨系統優勢

1.訂單優化組合揀選：針對工業4.0相關應用，利用演算法進行訂單組合優化。

2.動態波次流程揀選：將檢核任務組合起來，進行撿選策略應用。

3.物料熱度分析和推薦上架：常用的物料在上架前夕，可依據關聯性緊密程度，如果是在附近的話，一次一個貨架來可以撿多種不同物料。

4.庫存佈局調整：隨時針對較冷門但又不可缺少的物料利用機器人進行調整，調節水位或是安全庫存量，像是半年才會出清的物料，在一段時間後會集中在某一個料架上做管理。

5.庫容管理及智慧理貨：隨時可依據產品屬性趨近、將剩下沒幾個的物料集中在同一貨架上做管理。

6.工作站和機器人任務均衡：不同種類的業務功能和策略豐富，可根據行業特性進行靈活配置，像是可進行先進先去、短效期先出等，依據客戶實際需求做管理搭配。

貨到人揀貨系統應用案例

◎以硬體製造業為例

傳統問題：線邊倉需要增加坪效，並於撿料後做第二次分撿處理，且有4千種SKU、4萬2千捲的料，導致線邊倉需要在短時間內，處理多而複雜的料件，且要10個員工同時進行，一張工單需要3-4小時才能完成，過程非常耗時，還要儲存過多周轉率不高的料件，造成盤點惡夢和耗費人力。

貨到人揀貨系統應用：利用9部機器人加上客製化業務系統，進行智慧派貨上架、AI人工智慧排程、撿貨流程數據化、雷射指引撿貨、24/7自動化營運，達到提升50%效率：同樣的事情現在只需要3-4位員工，花費1-2小時就可以完成。

在科技進步、全球化競爭下，產品組合變化很大，相關製程、作業方式及工廠佈置都需要做更彈性佈局與調度，加上現代倉儲的樣貌正在隨世界變化快速改變，因此如何伴隨著業務需求的發展，讓工作人員可以快速對機器人進行重新部署，達到更彈性、有效率，更智慧的產現和物流便是企業所要關注和追求的。

想看更多關於貨到人揀貨系統相關方案和案例，請繼續看下一篇貨箱到人揀貨全新升級，打造更智慧的場域（下），會有更多介紹和解說。

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參考資料：極智嘉