AGV自動搬運機器人，是你建置智慧化工廠的最後一哩路（下）

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如何透過智慧化管理及相對應自動化設備、方案，讓工廠產線效益最佳化，達成智慧化工廠及柔性製造生產，已是各大產業發展最新方向。就讓我們來看看如何利用AGV自動搬運機器人補足高彈性產線缺少的部分吧！

作者

莊馥綺

1.5k

・2022/12/19

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在如何利用AGV自動搬運機器人打造完整自動化場域（上）中，可以知道AGV自動搬運機器人的特性與運作模式，但一間自動化工廠並不是簡單導入一兩台AGV，讓它四處跑便可以稱做智慧化工廠，在導入前需要進行詳細的自動搬運與智慧倉儲系統整合服務規劃，瞭解本身需求，才能提高儲存與搬運效率並降低成本。

>>>瞭解更多自動化建置相關注意要點請看：自動化是什麼？自動化產線導入事前部屬要點有哪些？

AGV自動搬運機器人運用案例分享

在進行智慧化工廠建設時，可簡略分成上下兩層，上層指ERP/WMS倉儲管理系統軟體（IT），由上層下來訂單，再由底層（OT層）產線執行，底層多為自動化機械設備，像是AGV可以進行自動搬運。

當兩者（IT+OT）深度融合時，便可以進行自動對接，像是當我們把AGV跟整個產線的輸送帶對接，或是入貨出貨時讀取箱子身分、長寬高、秤重、進行機械手臂堆棧、解垛，或是現場需要交管時紅綠燈的部分（屬於人車供應通道），都可以透過上層的WCS（MCS）系統軟體完整串接，進行自動化搬運。

案例一：自動化產線送料（以電器組裝廠為例）

問題需求：該組裝廠本身為多樓層設計，雖然在三樓已設有自動化機械設備，但像是從一樓把原物料送到三樓、進行原物料拆，再把原物料半成品送到產線、從倉庫或是線邊倉送到產線等，這些都是使用人力搬運，既費力又耗時。

AGV運用效益：透過AGV搭配客製化台車，將零件準確送到機械手臂投料區，並自動對接系統軟體（MES），達到自動化下單、入料。

案例二：AGV打造自動倉儲（以食品廠為例）

問題需求：需要將原本工廠改成儲存區，並進行對大限度的堆放。

AGV運用效益：利用機械手臂執行自動堆疊，將棧板放到台車上，台車底部會有條碼，再以AGV去頂升台車，AGV讀取後會知道是載著哪樣貨物，且上面的貨物跟棧板可以進行綁定，還可以搭配輸送帶、貨架、AGV 組成倉儲系統，進行出、入庫搬運作業。不需要重新打造大面積廠房，也可以輕鬆實現高效儲存、搬運的效益。

AGV自動搬運機器人導入智慧工廠的建置與整合

在工廠內，物料的流動決定生產效率，近年來自動化設備逐漸串成生產線系統，但物料供給或搬運，依然仰賴人工進行作業，因此許多企業紛紛響導入AGV自動搬運機器人來改善，但又怕效益不如預期，因此就讓我們先來看以下幾個案例，再藉由案例來評估規劃廠內需要進行怎樣的導入吧！

案例一：電器組裝廠物料移轉

AGV導入效益 :

1.節省人力與時間：利用AGV節省人力搬運，結合自動化機台物料移轉，減少等待時間浪費。

2.降低錯誤率：當產線自動化後，對各機台設備在擺放位置上有精度要求（<1mm），而機台間對接縫隙左右只有各0.7cm，AGV透過地面貼的二維碼準確移到台車下方，台車再進行定位舉升，行走一段距離進到機台時便能自動擺放，不須使用滑軌裝置便可精準對接。讓生產過程減少擺放錯誤的問題，造成產品不良或設備故障等風險。

案例二：伺服器製造新廠物料搬運（倉儲、線邊倉自動送料）

AGV導入效益 :

1.節省人力與時間：因為廠內有有1～5樓，因此進行電梯、ASRS（倉儲管理系統）、輸送帶、Air shower（無塵室空氣浴塵室）等多種設備、系統軟體串聯，設計對接機構達到無縫搬運，且以電梯連動控制，但電梯非常大，如果一次只搬運一個棧板會造成等待浪費，因此設計成可以同時放入四台台車跟棧板，目標是同時放入12台台車，並以堆高機式、頂升式兩種AGV同時運作，節省人力搬運,結合廠商機台自動物料移轉，減少等待時間浪費。

2.打早全自動化廠房：生產線已自動化，將離線工站透過AGV自動搬運串聯，把原物料從碼頭搬運到IQC後再出料，且不同料件會有不同儲放區，生產時會透過MES系統軟體知道哪種料要調度。擺放位置也有精度要求，透過AGV機械精度定位，實現inline生產，避免定位誤差影響良率或設備運作。

3.客製化載具靈活運用：設計三種台車，包含貨架型、平版型（搬棧板）、蝴蝶龍（搬運包材）來因應原料、半成品及成品搬運需求。