【馨蓮企業】從大海撈針到精準溯源，為近四十年的鑄造實力寫下管理新篇章

近四十年鑄造底蘊，為下一階段成長打下基礎

創立於 1988 年的馨蓮企業，是台灣專業銅合金鑄造廠，長年深耕黃銅、高拉力黃銅、磷青銅、鋁青銅及鎳銅等材質，具備呋喃模鑄造、離心鑄造、砂模鑄造、精密脫蠟鑄造與機械加工等製程能力，累積了深厚的製造經驗。

自 1995 年起，馨蓮憑藉穩定品質與合理價格，逐步獲得國際機械/五金業者的信賴，拓展至歐美日市場，產品應用涵蓋船舶零件、閥體組件、機械五金與生活五金，在國際供應鏈中穩健扎根。

隨著近年第二代接班，馨蓮也開始思考：如何讓近四十年累積的技術與經驗，成為支撐企業下一階段成長的基礎？面對日益複雜的客戶需求與品質責任，除了持續精進製程，更需要將現場經驗與生產資訊，轉化為更完整、更清楚且能長期落實並監控的管理制度。

把產品做好，是馨蓮多年來的堅持；讓品質有紀錄、來源可追溯、問題能查證，則是這份堅持走向下一個四十年的重要一步。

鑄造業最難解的追溯問題

餘料回到熔爐，來源如何一路追溯？

要理解馨蓮面臨的追溯挑戰，得先從鑄造業的製程特性談起。

用生活化的例子來說，鑄造有點像製作雞蛋糕：將金屬加熱熔化，再倒入模具，待冷卻後成形。馨蓮採用的砂模鑄造，就是以砂料製作鑄型，讓金屬液在其中凝固，形成所需的產品輪廓。

不過，鑄件成形後，還得經過一連串後處理。引導金屬液流入鑄型的「澆道」、補充凝固收縮所需金屬液的「冒口」，都必須切除；後續機械加工，也會產生銅屑等餘料。

銅、錫等金屬原料成本高，但這些餘料及下腳料皆具有回收再利用的附加價值。因此，將適合可用的澆冒口與銅屑分類回收，再次投入熔爐重新熔煉，是鑄造現場常見的作法，也是控制成本、有效利用資源的重要一環。

然而，材料可以回到熔爐，來源紀錄卻不一定能跟著回去。

即使是相同材質，不同爐次的餘料仍可能來自不同原料批次，實際化學成分也可能存在差異。若回收時未保留爐次標識與分類紀錄，餘料一旦集中存放、再次投爐，原有的來源關係便容易中斷。

當成品發生品質異常，團隊不僅要查當次使用的新料，還得釐清回爐料來自哪些批次、經過哪些爐次。真正的挑戰，是讓材料在回收與再利用的過程中，依然保有清楚的身分，讓每一件產品，都能循著紀錄找到來源。

每一次品質追查，都付出看不見的成本

以一次投產十爐為例，當產品出貨後接獲客戶反映品質異常，若無法對應至確切爐次，團隊便得從採購與進料紀錄逐一回查。然而，過去的管理方式最多只能追溯至進料日期；一旦相關原料已全數用罄，後續追查便容易陷入瓶頸，難以確認問題來源與平行展開所影響的範圍。

尤其金屬內部的品質異常，往往無法僅憑外觀判斷。當所有紀錄與留樣不足以支持分析時，就可能需要破壞成品檢測。這也意味著，為了找出問題，部分原本或許尚可能符合品質要求的產品，也必須付出無法再交付的代價。

追查的成本，因此不只是報廢的產品，還包括核心人員反覆比對資料、逐一檢測與等待結果所投入的時間。當問題範圍無法快速釐清，團隊便難以即時提出明確說明與處理方案，客戶也得跟著等待。

對積極追求成長的公司而言，建立完整的追溯機制，是為了在異常發生時，更快找出原因、更準確界定影響範圍，減少不必要的損失，也讓每一次對客戶的交代，都有清楚的依據及專業的判斷。

馨蓮在船舶遊艇領域中，已取得 LR、DNV 等國際認證，依據船舶零件的使用需求，為客戶打造高品質且符合海事應用要求的產品。 / 圖源：馨蓮企業官網

「爐號」納入管理系統 打造完整追溯鏈

面對鑄造業的管理困局， 馨蓮在原有的鼎新系統（ ERP 與 SFT）基礎上，升級更先進的 AIGP 數位底座，鼎新顧問團隊也以「管理輔導專案」系統化的方式重新梳理作業流程、工單開立，並在既有欄位中建立對應關聯，正式將「爐號」概念納入生產環節。每一爐產品、切除的冒口與銅屑都擁有了專屬批號，全數納入精細化管理。

此外，銅合金產品結構多為多層次複合，品號可循環回爐再加工，例如 CAC701 → CAC702 → CAC703，而 CAC703 亦可再領用 CAC701 混合其他元素投入生產，形成多階層且循環使用的材料結構，這套數位管理系統必須維持嚴格的單向與不可逆性，才能確保生產邏輯正確。

根據鑄造業的實際情境，鼎新團隊從爐號與生產邏輯為基礎，重新打造管理流程，為整個溯源體系奠定堅實根基。

然而，這項導入專案也曾面臨不少挑戰：

• 空間與人力的平衡：銅料重量高、占用空間大，現場腹地與人力協作需要有效的安排，馨蓮與顧問團隊討論後，讓爐次紀錄完整呈現，成功在精準度與現場可行性之間取得最佳平衡。

• 現場管理與數位化的落差：嚴苛的鑄造現場環境、習以為常的作業習慣及語言差異，一度讓數位系統落實在現場遇上阻礙，但鼎新與馨蓮透過簡化表單，協助第一線人員只需記錄關鍵資訊，確保資料能準確累積，再逐步邁向數位化。

更重要的是，馨蓮的製造主管在過程中親自學習並帶頭執行，帶領團隊成功克服磨合期，讓新制度不只是紙上規範，而是真正融入日常生產流程。

流程提效75%　 危機中驗證專案成果

讓品質有跡可循，讓客戶的信任有據可依

專案導入後不久，一次產品品質異常，讓馨蓮的追溯機制迎來實際的驗證，也讓這場管理改革的價值，在問題處理過程中具體展現其核心。

過去，面對這類複雜的品質問題，往往需要動員 3 至 4 名核心人員，耗費一個月以上，透過反覆試模與現場驗證，才能逐步釐清原因甚至有時也無法找到真因。而這一次，透過溯源系統串聯的生產紀錄與原料數據，讓核心人員有了更明確及快速的判斷依據，大幅加速了排查與處理速度。

· 迅速掌握問題批次，釐清原料疑慮：從異常產品回溯對應批次，比對原料數據與相關紀錄，快速排除非為原料因素。

· 循著數據縮小範圍，找出問題根源：將排查重點收斂至人為端，結合現場驗證，確認異常原因。

· 從一個多月縮短至七天內，提升處理效率：原本需要長時間反覆摸索的除錯流程，在七天內完成，處理時間縮短約 75%，讓團隊更快掌握問題、採取改善行動。

對馨蓮而言，這次經驗的意義，不只在於縮短了除錯時間，更在於讓多年累積的現場經驗，有了數據與紀錄的支持，成為團隊可以共同運用的解決能力。

製造現場難免面臨品質挑戰，而企業的價值，體現在問題發生後，能否迅速釐清原因、提出有依據的說明，並落實改善。讓每一個問題都能追溯、每一項處理都有交代，客戶才能安心，也才能放心地將下一張訂單交給馨蓮。

馨蓮擅長生產各類閥體本體、閥蓋、閥座等關鍵組件，並可配合客戶需求進行開模開發。 / 圖源：馨蓮企業官網

從管理升級走向AI驅動工廠

隨著全球客戶對供應鏈透明度、品質追溯與 ESG 的要求日益提升，馨蓮以溯源為核心推動管理改革，將多年累積的鑄造技術與現場經驗，逐步轉化為可追溯、可驗證、可持續精進的管理體系，為企業長遠發展奠定穩健基礎。

在管理升級的同時，馨蓮也同步升級鼎新 AIGP 數位底座，為未來導入 AI Agent 預作準備，期望透過人機協作提升營運效率，因應鑄造產業的缺工挑戰。更重要的是，將老師傅的關鍵技術與實務經驗，轉化為可累積、可應用、可傳承的數位資產，讓技術傳承與智慧製造並進，帶領馨蓮穩健邁向下一個四十年。