【機零特派員】四招教你把惱人的品質控制與檢驗流程變easy

產線人都去哪了?！專業歸納機零行業4大品管困擾

進料檢驗環節品管疏漏實際案例

一家機械零件工廠發生的案例，負責進貨檢驗的人員在旺季時一天進貨約100筆，幾乎天天都要加班驗貨，甚至有時可能三天才驗完一批貨物，為了讓產線順暢不斷線，檢驗人員透露實際情況常常是進貨時大概看一下，外包裝品項寫對了就直接入庫，並沒有落實開箱檢查，但夜路走多難免遇到鬼，有次一批料件被上游廠商遺漏加工了，但品檢員在進料檢驗時沒有發現異常，領料檢驗也沒挑出瑕疵，導致這批尚未加工的料件流入生產線才被發現，直接讓組裝廠停工斷線，工時損失再算上退貨運輸費用，這一筆上百萬的損失業主只能摸摸鼻子認了，更驚人的是同樣事件曾經一年發生兩三次，賺的錢幾乎都在這兩三次賠了回去。

製程檢驗環節品管疏漏實際案例

作者曾經遇過一國外車廠的供應商因屢次出現品質問題，車廠直接派人進駐供應商工廠，對其每月3000PCS的訂單進行全檢，並要求加工廠負擔全額人工費用。目前聽起來還算合理，那來聽聽業主還面臨什麼挑戰：原廠派工一天人員費用是800美金，一天只能驗200PCS且不能加班加點，剩下未檢完的部分業主得自行想辦法，並且全檢需持續三個月完全沒問題才算完成，然後不可再發現品質異常否則直接拔單。想當然，業主這三個月可說是度日如年，有全檢這個大魔王卡著，產品既要符合檢驗品質，又要符合出貨數量需求，投入的成本是原先的三倍以上。

上面例子可以知道在製程每一部都馬虎不得，總結影響是：

▌時程趕、人力不足而忽略製程檢驗，造成出貨產品品質問題。

▌進貨沒把關，造成後工序稼機等待及報廢風險，耽誤生產。

▌品檢紀錄未落實，日後無從分析改善，客戶驗廠時無完善資料，有也不見得兜得起來。

當然，要將品檢落實的方法百百種，光有紀錄當然不夠，更要收集紀錄並加以整理，而人工抄錄就是業主急需解決的痛點，思考如何讓品檢機制落實同時減少人員花時間加班統計還有數據追溯的時間，若固守傳統，現況永遠沒辦法改善，三不無時就要來一場驚天動地的RECALL(召回)，輕則寫8D改善報告，重則要求全檢或請第三方品保駐廠檢驗甚至賠償。

有效落實品控檢驗四大方法

1. 善用DFMA報告

在產品設計階段將品檢手法一併考量，擁有適當有效率的量測方法及量具，可加速品管人員工作效率，避免因量測工具或量測手勢與供應商、下游廠商產生分歧。

2. 待驗區加入OT輔具

品管工作量大，生產線都在等待進貨檢驗，無分輕重緩急執行檢驗只會拖垮生產線，造成「滿天全金條,欲抓無半條」的狀況，因此可藉由待驗輔助看板、手機APP...等OT輔具，讓品檢員即時得知產線需求料件，雙方不再有代溝，做業更順暢。

3. 制定製程檢驗SOP

訂好何時、何地、該做品質檢測，常用的如首件檢查、自檢，或用西屋法則、增加製程能力(Cpk)分析...等作法，讓品檢名正言順也不過度利用資源，造成品質過剩。

註：Cpk就是綜合考慮精度(Cp)與準度(Ck)的製程能力指標，也是製程能力的綜合指標。

4. 品質數據管控與出具品質報告

除了應付客戶的訪查外，更重要的是利用收集來的品管數據看出料件的問題根源，再做問題反饋與8D預防矯正。至於新品可以採用DFMA避免同樣情況一再發生。

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