老設備無法聯網？AI兩週打通

機台數據擷取自動化 — 打通 OT 與 IT 的最後一哩路

每天下班前，操作員把一整天的機台參數、產量數字、異常代碼，一筆一筆手抄在紙本表單上，再交給辦公室人員重新鍵入 ERP 系統。工廠買了最新的 ERP、MES，卻偏偏接不上車間老機台——機台螢幕上的數字，永遠只能靠人眼「看」、靠人手「抄」。

這道「最後一哩路」，正是智慧工廠轉型最痛的斷點。

工廠買了數位系統，人工抄寫卻成為最貴的一道工序。

手抄數據的隱性成本，遠比你想像的高

這個每天重複發生的流程，正在以四種方式悄悄傷害工廠：

✍️ 人工轉謄錯誤率高，數字抄錯損失難估

業界統計人工轉謄錯誤率高達 1～3%，數字抄錯導致品管報表失準、客訴率攀升，補救成本遠超節省人力的效益。一個抄錯的數字，可以引發一整批產品的品質問題。

資訊時差嚴重，異常發現時已釀成損失

機台數據從產生到進入系統往往延遲數小時甚至隔天，主管無法即時掌握產線，發現異常時已造成大量不良品或停機。時差不只是不方便，是真實的生產損失。

OT 與 IT 斷層，老機台接不上新系統

工廠花錢買 ERP、MES，卻接不上車間老機台。機台螢幕上的數字，只能靠人眼看、靠人手抄，智慧工廠停留在口號。數位化的投資，卡在這最後一哩路上動彈不得。

高規格產業面臨稽核壓力

對接受客戶即時稽核的半導體、PCB 等高規格產業，數據落差可能直接影響訂單資格。OT 與 IT 斷層的代價，最終以訂單計算。

OT 與 IT 的斷層的三道障礙

問題的根源不是工廠不想改變，而是傳統方案根本沒有為製造現場設計：

1.老機台無標準通訊介面

現場 OT 層設備大多沒有標準通訊介面，無法直接與 ERP、MES 等管理系統對接，數位轉型的最後一哩路始終是斷點。

2.改機成本高且影響保固

加裝感測器成本高且可能影響機台保固，傳統 IoT 改機方案讓多數工廠望而卻步。久而久之，靠人抄成為日常，而不是選擇。

3.擔心觸碰機台帶來安全風險

工廠擔心修改機台控制系統帶來安全風險，因此遲遲不敢動，數位轉型始終停留在口號階段而非行動。

Robotiive非侵入式 AI，兩週打通數據

伊斯酷的 Robotiive AI RPA，以「非侵入式」技術突破這道難關。無需在機台安裝任何軟硬體，不改動原有程式碼，透過 AI 電腦視覺技術，讓系統自動完成過去只能靠人完成的數據橋接工作。

非侵入式 AI 電腦視覺：不裝軟硬體、不改程式碼

Robotiive 以 AI 電腦視覺技術「看」懂機台螢幕上的數字、燈號與狀態，不需在機台安裝任何軟硬體，不改動原有程式碼。老機台照樣用，數據照樣上。

RPA 機器人自動填報：全程不需人工介入

AI 辨識後由 RPA 機器人自動將資料填入 ERP 或 MES 系統，數據即時上傳、準確率趨近 100%，徹底消除人工轉謄。人不再是數據流動的瓶頸。

全機型相容支援：Windows 98 到嵌入式系統均可

無論是 Windows 98 的老機台、DOS 介面的專屬設備，還是嵌入式系統，Robotiive 均可相容支援，無需更換設備。工廠不需要先換機台，才能數位轉型。

No-Code 兩週部署：現場人員拖拉式設定即可上線

最快兩週即可完成部署上線，導入門檻遠低於傳統 IoT 方案。現場人員透過拖拉式 No-Code 介面即可設定流程，不需要 IT 工程師介入。

Robotiive AI效益

客戶實證

技嘉科技、TCI 台豐印刷等超過 200 家製造業客戶，已透過伊斯酷的解方完成這場轉型，讓工廠現場的每一筆數據真正成為驅動管理決策的燃料，加速實現工業 4.0 智慧工廠願景。

100%  數據準確率　徹底消除人工轉謄錯誤

2 週  最快部署上線　遠低於傳統 IoT 改機方案

即時  數據馬上上傳　管理層辦公室同步掌握產線動態

200+  製造業導入客戶　技嘉科技、TCI 台豐印刷等

AI 智慧瑕疵檢測 — 產線品質，不再靠人眼賭運氣

品檢站前，幾位資深員工在燈箱前瞇著眼，逐一翻看剛下線的電路板、零組件。靠人眼辨識瑕疵，做了幾十年，卻始終無法擺脫一個揮之不去的噩夢：不良品流出客戶端。

客訴電話打來的那一刻，所有辛苦都化為烏有。更尷尬的是，你明明有品管流程，卻很難向客戶解釋「為什麼這個漏網了」。人工目視檢驗的先天限制，遠比多數管理者認知的更嚴重。

品質不能是賭局

以人眼作為品質防線的最後一道關卡，企業實際上是在承擔四種難以量化的風險：

人眼疲勞導致漏檢，20 分鐘後注意力即下降

人眼在連續重複作業下，注意力在 20 分鐘後即開始下降，對表面微裂紋、0.1mm 以下缺陷根本難以穩定識別。這不是員工的問題，是人眼的生理極限。

不良品流出，客戶信任一夕崩毀

不良品流出面對的不只是退貨與賠償，更是客戶信任的永久損傷。在高要求產業，單批次品質事故足以動搖供應商資格。

過度擴張品檢人員，成本墊高卻治標不治本

為安全起見擴張人工品檢員額，人力成本同步墊高，卻仍無法根本解決人眼精度不足的問題。投入越多人，只是把問題的規模放大。

傳統機器視覺設置成本高、維護困難

傳統機器視覺遇到光源變化或複雜背景就容易誤判，且維護需要高度專業，對中小製造廠而言往往望之卻步。

兩道結構性困境，讓品質防線始終有漏洞

1.感知能力天花板，人眼無法標準化

人類視覺受限於解析度、疲勞度與主觀判斷，無法做到 100% 的一致性。產品規格越嚴、產量越大，人工品檢越難跟上，漏洞只會越來越大。

2.傳統機器視覺環境適應性差

傳統方案設置成本高，遇光源變化或複雜背景就容易誤判，中小製造廠難以負擔維護門檻。現有選項不是太貴，就是太脆弱。

Robotiive AI 視覺是24 小時不間斷的品質防線

伊斯酷 Robotiive 的 AI 電腦視覺瑕疵檢測模組，將深度學習影像辨識技術引入產線，讓系統以超越人眼的精度，全天候不間斷地掃描每一個產品，在毫秒內完成判讀並自動觸發警示或停線指令。

深度學習影像辨識：超越人眼精度，毫秒內完成判讀

AI 模型能識別表面刮痕、焊點異常、顏色偏差、尺寸超差，在毫秒內完成判讀並自動觸發警示或停線指令。不良品在流出前就被攔截，而不是被客訴電話催回來。

7×24 小時不間斷掃描：班次末段不再是品質防線弱點

AI 系統全天候運作，不受疲勞、情緒、光線影響，每一個產品都受到同等嚴格的檢視標準。凌晨三點的判斷與早上八點一樣準確。

影像記錄留存：客訴快速舉證，責任釐清有憑有據

每一筆檢測紀錄都有影像佐證留存，面對客訴時得以快速調閱、釐清責任，有效保護企業權益。「我們有記錄」，是應對客訴最有力的一句話。

No-Code 快速設定，模型持續學習

非侵入式設計，可彈性整合現有攝影機，配合 No-Code 介面快速設定。AI 模型從實際產線影像持續學習，越用越準，準確率隨時間持續提升。

Robotiive AI幫200+ 家製造業，完成智慧轉型

技嘉科技、TCI 台豐印刷等超過 200 家製造業客戶，透過伊斯酷的解方完成轉型。讓工廠現場的每一筆數據與每一個產品，都成為驅動管理決策、守住品質底線的基礎。

伊斯酷也協助知名軸承大廠實現每日 300 件自動化巡檢，並在 NEXCOM 新漢、功得電子等企業落地驗證，協助台灣製造業以更少的人力，守住更嚴苛的品質標準。

99%+ 瑕疵辨識準確率　超越人眼的穩定精度

300 件 日均自動化巡檢　知名軸承大廠實際案例

24hr 不間斷運作　班次更替也不中斷品質防線

▶ 了解更多 Robotiive AI RPA 解決方案

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