數位轉型

機械加工/零組件/金屬/扣件業

扣件業數位轉型3大方向與6大重點

市場諸多不確定因素的影響,該如何迅速調整? 審視內部結構最為重要,重新盤點釐清問題後,再設定預計改善的重點項目,逐步依循工具解決方法和落實執行,才有機會實現升級轉型的目標。

責任編輯:楊于嫺

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・2021/11/02

在面對市場諸多不確定因素的影響,扣件業者是否有新的想法改變內部整體走向,所謂危機就是轉機。利用智慧製造深化應用及透過管理改善手法,並搭配相關軟硬體應用,即是落實企業數位轉型



扣件業數位轉型3大方向

 

企業經營難免會遇到瓶頸,面對問題時,該如何迅速調整?

 

審視公司內部結構最為重要,重新盤點釐清問題後,再設定預計改善的重點項目,逐步依循解決方法,並利用數位軟體系統工具協助計畫能落實執行,才有機會實現數位轉型,並做到產業升級的目標。因此,建議可以從下列三個方向進行:

 

1. 降本提效,建構穩定優勢

藉由擴大營運規模、導入智慧製造,統整生產供應鏈,管控生產成本,正面迎戰競爭。


2.高質高值,擴大利基市場

轉型專業客製產品,強化產業供應能力,創造高毛利、高單價、高價加價值之高值化扣件,避免削價競爭市場。


3.跨業轉型,開拓成長契機

朝車用、建築、航太扣件、醫療用緊固件(牙根、骨釘)等高附加價值產品發展,拉開競爭差距,發展出利基市場;並以申請認證,加強市場基礎。

 

 


扣件業數位轉型6大重點

 

不同的數位轉型策略,勢必思考不同的關注重點。

 

如何做好提升整體產能的方法? 方式可能是善用數據分析讓資訊到位,或善用流程作業提升產值等方法。唯有做到了解產業重點,對應本身企業的狀況,才能進一步依據現況擬定策略,做到數位轉型。以下是扣件業六大管理重點說明:


1. 產銷模式

庫存要如何做備庫和控管,不論是接單生產或計畫庫存。只要資訊透明,就不難掌控流程到底夠不夠落實、預估庫存量到底準不準確。


2. 雙單位管理

扣件業者常會需要依秤重量換算進貨、移轉、入庫數量,如何精準的掌控每道工序的換算方式,是管理數量的重點。


3. 排程派工

整體生產的一個進度掌控都是來自於排程計畫、預計開完工時間的規劃,模具到底夠不夠用或模具壽命到底能不能支撐現在的排程順序,一切都在資訊透明下精確掌握。


4. 模具及載具管理

資訊流程透明可以很快地收集到模具狀態,快速反應模具的壽命週期,才能迅速有效的在足夠的時間去因應排程與做好規劃。


5. 爐批號追溯

扣件業若要追求高品質的時候,不論客戶在做逆向或是正向的追溯時,都應做好即時資訊,讓資訊取得順暢容易。


6. 委外進度控管

委外進度的管控部分,扣件業構建很多的製程,像是抽線、電鍍或熱處理和表面處理,都可能是由委託廠商來做,這些委外廠商的交期直接影響到對客戶的交期,所以透過流程的檢視,才能清楚追蹤委外廠商的進度與決策。

 


 

扣件業數位轉型案例分享

 

當企業管理遇到了挑戰,如何在第一時間快速釐清瓶頸問題,掌握企業整體價值目標與核心,擬定改善方案,搭配數據應用、指標流程管理,靈活帶動整體作業流程的順暢,進而穩固體質,利用數位轉型,逐步提升企業能力。以下分別用三個企業案例來作說明:

 


案例公司一:多賺的1,200萬,如何做到【降本提效】? 

痛點:成本無法掌控


主要產品:鐵線、螺絲、螺帽、鐵釘、木螺絲、磨光鋼棒、銅線、不锈鋼線

問題發生原因:基本資料混亂、生產手工單據、借還料特性管理、系統只用來打單

改善目標:提升庫存掌控能力、提升成本結算能力

 

▲改善方案

1.借還料管理機制:明確劃分倉別和存放區位

2.存貨先進先出機制:全面批號管理

3.現場進度掌控機制:及時回報搭配完整資訊收集

 

★實現效益

一、經營效益面:

1.主要效益:存貨重整,成本減少2,700萬

2.間接效益:減少人工作業時間浪費,年產能提升1,200萬。

二、方案效益面:

1.自有庫存掌控度由30%提升至90%

2.寄庫、客供庫存掌控度由50%提升至95%

3.生產過程資料100%可追溯

4.帳務結算期推進到隔月10號結出成本帳及財務帳

 

 

案例公司二:消失的35天,如何實現【高質高值】?

痛點分析:訂單交期長


主要產品:特殊螺絲、特殊鉚釘

問題發生原因

1.等模具:模具壽命沒有管理、採購前置週期長,導致生產無模可用

2.等生產:訂單變更交期無有效溝通,導致生產排程順序與客戶交期有落差

3.等重工:新品生產評估常有重工,造成等待浪費,訂單平均交付天數高達126天


改善目標:縮短訂單交付天數

1.提升生產進度透明與建置可行性評估,提升計劃排產能力

2.增加模具管理能力,提升採購準交能力

3.建置報工流程與稼動率分析機制,提升現場控制能力

4.縮短庫存月結及財務結帳週期,提升帳務結算能力

 

改善方案

一、可行性評估提前進行:於兩日內針對新產品生產條件進行技術/製造/品質可行性評估,減少生產前置作業的重工時間及停等浪費

二、依產能負荷安排生產順序:串聯機台關鍵製程標準生產天數+產線標準產能負荷,擬出訂單排程計畫,確保交期並進行產銷協調

三、及時建立及回饋模具壽命:透過排程表,檢視預估模具壽命,進行模具採購或重修安排

 

★實現效益

一、經營效益面

1.主要效益:訂單交付天數126天→91天,營收月提升222萬

2.間接效益:成品庫存周轉天數56.6天→24.5天

二、方案效益面

1. 可行性評估機制:

針對新產品生產條件進行技術/製造/品質可行性評估,為減少生產前置作業的重工時間及停等浪費 (包含減少更換模具/改機(製程)風險),製圖重工率由導入前<10%降低至0%

2. 訂單生產排程計畫機制/產銷協調機制:

針對訂單生產需求進行規劃及執行,由導入前訂單達交率29%提升至67.3%,製令完工率從61.34%提升至88.69%

3. 模具需求管理機制:

以增加生產時模具掌握能力,及有效提高模具準交率79.4%、線材準交率93.2%,並提高第一道製程準時開工率至99.4%

 

 

案例公司三、省下來的1,300萬,如何成功【跨業轉型】?

痛點分析:驗廠未通過


主要產品:各類汽車離合器總成、壓板總成、刹車片鉚釘、定位銷

問題發生原因

1.生產追溯批次過大,出現異常時覆蓋範圍廣,造成大量材料、半成品被隔離

2.生產過程無明細資料,對機台設備、產線、人員、品保等生產關鍵資料缺乏記錄與關聯,物料、生產過程不可追溯

3.來料/製程檢驗記錄只有零星紙本記錄,填寫格式內容無規範,單據收集耗費大量時間, 客戶驗廠不達標

改善目標:提升驗廠品質項目通過能力、提升品質追溯管控能力


改善方案

一、小批量移轉機制:【訂製120kg標準桶做為移轉載具】以最小檢驗數量120kg作為移轉批量,各製程皆以桶進桶出方式記錄生產歷程,縮小品質異常等待挑料的範圍

二、檢驗數據收集機制:【重新規劃檢驗時點】確認進貨檢、首件檢、製程檢驗收時點,承接桶進桶出原則,即時回饋檢驗數據

三、追溯路徑規劃機制:【規範各程序應收集資訊】規劃來料、製程移轉、報工、品檢、入庫、銷貨應紀錄之訊息,確保後續可正向追溯及逆向追溯

 

★實現效益

一、主要效益:2019下半年無客戶罰款,節省1,300萬成本浪費

二、間接效益:客戶滿意度由6分提升至9分,2020年持續下單




文:曾聰敏 責任編輯:楊于嫺

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專家:顏瑜嫻


國立中山大學MBA企管碩士,現任鼎新電腦,負責規劃並導入扣件行業與工業電腦專案。具豐富的行業輔導經驗,並為企業規劃完整企業流程解決方案。

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