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要做到高效率的生產排程,需先掌握精準的標準工時

標準工時是精準排程不可或缺的要素之一。但標準工時,會隨著機台設備改機、工藝參數優化和製造現場重新配置等而改變。如何有效率的隨時掌握精準的標準工時就是一件很重要的事情。

作者

楊于嫺

11k

・2021/12/07

客戶急單一直來,到底要不要接?若真的接了急單,是否能在客戶需求的交期前,確保出貨呢?或,是否會影響本來已經安排好的訂單交期嗎?

 

如何才能做到準確又彈性的高效率生產計劃/排程/排產?

 

過去工廠的生產計劃/排程/排產,都仰賴經驗和Excel表進行。現在比較有觀念的生管,知道需要根據標準工時來規劃生產排程。但是,為什麼還是覺得Excel表排的生產計劃沒辦法很準確,或做不到彈性調整呢?

  

 

標準工時不準確的原因

很多標準工時的數據,都是依據現場師傅的經驗,和過去紙本記錄來估算。一方面非常不精準,而且隨著新機與改機、加工工藝參數優化,和製造現場重新配置等,標準工時也是需要更新的。

 

若總是使用過去的經驗或數據來粗估,並非真實的現況,做為標準工時的依據,這樣生產計劃/排程/排產,也一定不會準確。無形中,就會造成產能的浪費,找不到提升稼動率的方法

 

 

標準工時的定義

標準工時的定義:標準工作環境下,完成工作任務所需的時間。包含『標準的作業時間』和『輔助時間』。所以標準工時的計算,需要包含現場人員的作業和取放料時間、機台設備狀況製程特性等,被各種不同的變動因素所影響。

 

以CNC來說,CNC的生產過程是:從開機/暖機、人員工裝/調機、首件試做、開始量產到完工等一連串的過程。真實的產品生產標準工時的滾動計算,需要在可控的標準生產狀況下把每個階段的狀態時間,都做到區分,依照各別的生產特性,依據不同的影響因子,取得合適可參考的標準工時。


 

如何掌握準確的標準工時?  

因為機台設備的狀態,是持續變動的,可以利用機聯網/物聯網IoT,隨時收集即時的真實狀況,讓設備的加工時間(OT數據),可以隨時回饋給系統。

 

且不同產品和製程,都有不同加工特性,所以生產數量的計算,變得很複雜。像是可能有單次加工1件;單次加工多件;甚至是單次加工,多件且多工位的狀況。

 

所以標準工時的計算,也需要配合該產品製程的工法條件,利用數位系統軟體協助,做到收集生產數量(IT數據)的計算,整合後進行演算法的建模,才能利用合適的模型,真正算出生產的時間。

 

並持續依據機聯網/物聯網IoT收集的即時的設備加工狀況,進行最即時準確的標準工時滾動計算。在可控的標準生產狀況下,利用即時數據收集,來動態迭代真實的標準工時,才能是做好彈性排程,最精準的參考依據。

 

  

標準工時的實際應用案例

1.有限排產機制規劃

依經驗排產,故產能利用率沒有完全發揮。因為生產過程都沒有辦法掌握,導致跟催進度上造成困難。訂單何時可以出貨都很難精準回答客戶,增加很多內部管理成本。

 

透過機聯網/物聯網IoT收集數據,每月檢討實際工時與標準工時、調整生產計畫的適當性;不斷修正,以達最適化,讓產銷的效能發揮最大。

 

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2.提高排產應變能力

將工廠的設備資訊,即時整合到系統軟體中。為了保持生產不中斷,達到智慧的調動產能,利用工業app中的標準工時作為基礎,透過設備聯網與數據處理,持續將最新、最即時的生產實際工時與生產進度,回饋到系統軟體中。

 

當系統發現即時的生產進度,與排產/排程差異超過一定程度時,就可透過MES,啟動調整生產派工的機制,將工單製令改派到其他設備。在『智慧工廠』從加工設備&製造執行系統的整合開始都有實際執行的案例可參考。

 

 

3.進度追蹤不斷鏈,營運效能大提升

以往機台產能與排程進度,皆依賴現場老師傅經驗調整,容易漏單、又沒有依照訂單交期優先順序生產,可能生產的不是最近要出貨的產品,讓生管不易進行生產排程規劃,業務無法掌握交期,面對客戶詢問交貨時間,也難以回答。

 

透過機聯網/物聯網IoT收集機台數據,將實際產能與實際工時的數據即時反映在生產進度等看板上,讓排程主導權還回生管,生管可以透過掌握設備排產計畫表,並做好排程與交期。

 

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文:楊于嫺  本文內容由筆者企劃撰寫,亦引用專家口述及提供的資料

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專家

 

曹永誠  鼎新電腦  工業APP事業部  副總經理


吳育賢  鼎新電腦  工業APP事業部  顧問

l 具有多年工廠轉型的系統輔導及規劃經驗。專長為資訊系統應用規劃設計、設備整合與建置、智慧製造系統診斷規劃、智慧製造相關科專題案及專案管理。

l 曾執行(1)SMB智慧機上盒輔導計畫。(2)SMU智慧加值案輔導計畫。(3)資策會-智慧製造資訊應用POC驗證計畫/示範案。(4)台中智慧軟體計畫、台中智慧機械計畫。(5)CITD紓困輔導案。

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